‘Automazione Industriale Award 2014’: Overlog e Tecnest prime nella gestione della supply chain e del magazzino

La tecnologia più avanzata incontra la produzione del make up made in Italy per un progetto di automazione industriale: il risultato è così soddisfacente da meritare il primo premio all’Automazione Industriale Award 2014, manifestazione che dal 2011 raccoglie i migliori casi di automazione applicata nei settori dell’industria e delle utility. Ad aggiudicarsi il titolo nella categoria Industria quest’anno sono due aziende friulane all’avanguardia nel settore hi tech: Tecnest, specializzata in soluzioni software e servizi per la gestione dei processi di produzione e della supply chain, e Overlog, specializzata in soluzioni software e servizi per la gestione dei magazzini e della logistica. Insieme hanno collaborato per integrare una soluzione per la pianificazione, il controllo e la gestione della produzione e della supply chain di Art Cosmetics, realtà bergamasca che si occupa della formulazione e della produzione di prodotti di make up.

Il risultato è una gestione informatizzata completa e più efficiente della produzione che ha portato diversi vantaggi.
“Con l’implementazione delle soluzioni di Tecnest e Overlog è stato ridotto del 90% l’utilizzo di supporti cartacei – spiega Marco Quotadamo, project manager di Tecnest –. Il sistema J-Flex Process MES integrato con la soluzione WMS SLIM2K ha permesso di automatizzare e digitalizzare i processi di produzione e logistici in Art Cosmetics e di monitorare l’avanzamento degli ordini di produzione e la produttività delle risorse in tempo reale”.
In particolare, è possibile automatizzare la gestione degli ordini di produzione, i controlli qualità e l’attività di consuntivazione dei versamenti di produzione, organizzando in modo più efficiente le risorse e garantendo la massima tracciabilità lungo tutto il processo. “Il cliente ha migliorato l’efficienza produttiva, riducendo i fermi macchina dovuti al prelievo delle materie prime, attività che ora non è più eseguita dagli operatori, ma che è stata riorganizzata e automatizzata” aggiunge Giorgio Sinigaglia, project manager di Overlog.

Il progetto premiato

Art Cosmetics è un’azienda di Bergamo specializzata nella formulazione, sviluppo, produzione e confezionamento conto terzi di prodotti per il make up come, ad esempio, rossetti, ombretti, fondotinta e lipgloss. Negli ultimi cinque anni l’azienda è cresciuta, aumentando il fatturato del 230%, e ha quindi manifestato l’esigenza di automatizzare i processi aziendali, in particolare in ambito produttivo e logistico.
Gli obiettivi erano garantire una completa tracciabilità di prodotto e processo, gestire in modo efficiente il magazzino e automatizzare una serie di processi (liste di prelievo delle materie prime, versamenti di produzione, chiusura delle commesse ecc.), eliminando l’utilizzo di supporti cartacei. Il sistema doveva inoltre supportare l’esecuzione di controlli automatici sulle ricette e lungo il processo produttivo, garantire la tracciabilità e rintracciabilità di materie prime e prodotti finiti e fornire alla direzione aziendale uno strumento per visualizzare lo stato della produzione e dei magazzini in tempo reale, per rispondere con tempestività alle richieste dei clienti finali.
Art Cosmetics si è rivolta quindi a Tecnest e a Overlog, che sono riuscite, unendo le rispettive competenze, a gestire in modo completo tutte le fasi di produzione, rispettando le normative UNI EN ISO 9001 e UNI EN ISO 22716 per la produzione dei cosmetici in regime di buona fabbricazione(GMP).
Grazie a codici a barre presenti sui prodotti e ad una ventina di postazioni touch-screen affiancate alla produzione e interfacciate con i macchinari già presenti, sono state automatizzate e digitalizzate tutte le fasi dei processi di produzione e logistici, dalla pesatura delle materie prime al confezionamento. È stato possibile automatizzare la gestione degli ordini di produzione, i controlli qualità e l’attività di consuntivazione dei versamenti in produzione, ottenendo un aumento della saturazione delle risorse (macchine e persone), una riduzione delle movimentazioni di magazzino e un incremento del 70% della cadenza delle linee di pesatura (numero di pesate realizzate dall’operatore in un turno di lavoro) con conseguente impatto in termini di produttività.
L’azienda ha anche ottimizzato il layout dei reparti produttivi, organizzando spazi e impianti in modo da rendere il lavoro non solo più efficiente, ma anche più sicuro per gli operatori. Ad esempio, è stato ridotto il materiale nei magazzini di reparto e sulle linee di produzione, riducendo intralci e ingombri e migliorando la sicurezza degli operatori. Il WMS (Warehouse Management System) indica all’operatore il punto esatto in cui si trova il materiale per lo stoccaggio o il prelievo e può quindi dotarsi del mezzo più adeguato per eseguire l’operazione. La soluzione implementata ha, inoltre, avuto impatti positivi anche in termini di efficienza energetica e di sostenibilità ambientale.

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