Elemaster, la fabbrica 4.0 col progetto Mes di Tecnest

Conoscenza dell’esatta posizione in azienda di 6mila codici di prodotto diversi, dei materiali, dei componenti utilizzati e del tempo impiegato per la produzione di ciascuno: è la fabbrica 4.0 di Elemaster, il colosso dell’elettronica con sede a Lomagna in provincia di Lecco (1.000 dipendenti e 185 milioni di euro di fatturato), che ha implementato il progetto Mes sviluppato da Tecnest.

È grazie all’applicazione della soluzione J-FLEX MES (Manufacturing Execution System) dell’azienda di Udine, specializzata in soluzioni organizzative e informatiche per la gestione della Supply chain e delle Operations, che Elemaster ha migliorato l’efficienza e la visibilità sui processi.

Player tra le maggiori società ODM-EMS in Europa, Elemaster è specializzata nella progettazione, sviluppo e realizzazione sia di schede elettroniche sia di dispositivi completi, integrati con la produzione di componenti custom e la produzione di PCB; l’azienda ha in portafoglio i principali attori globali nei settori ad alto contenuto tecnologico come l’elettromedicale e healthcare, il settore ferroviario e dei trasporti, l’avionica e la difesa, l’high-tech mobility, il settore industriale ed energy.

La necessità era quella di ottimizzare i processi di produzione per rispondere in modo più efficace ed efficiente alle richieste del mercato. “Il recente processo di trasformazione trasversale che l’azienda ha messo in atto sia in termini di internazionalizzazione, con l’apertura degli stabilimenti in Usa, India e Cina per essere più vicini ai nostri clienti, sia di rivoluzione dei sistemi informativi, ci ha portato a rivedere anche i processi di produzione per ottimizzare tempi e costi e ottenere migliore visibilità e controllo su tempi, materiali e risorse utilizzate”, ha spiegato Giovanni Cogliati, Sales Manager di Elemaster (a destra nella foto). “Siamo un’azienda complessa, vendiamo ogni anno più di 6 milioni di prodotti finiti divisi su circa 6mila codici-articolo diversi e gestiamo in termini di materie prime più di 150mila articoli. Per gestire tutta questa complessità e rispondere alle esigenze del mercato, oltre agli strumenti tecnici e alle competenze manageriali interne, avevamo bisogno di affidarci a un partner specializzato e a soluzioni software avanzate per la gestione dei processi di produzione”.

Da qui la scelta di Tecnest e l’implementazione della soluzione J-FLEX. “Il progetto MES si è focalizzato sul dispatching dei piani di produzione, sulla raccolta dati in tempo reale, sulla gestione e controllo degli avanzamenti in reparto e sulla gestione della tracciabilità e della qualità”, ha spiegato Fabrizio Taboga, Project Manager di Tecnest (a sinistra nella foto). “Tutto questo anche attraverso un’integrazione in real-time del nostro sistema J-FLEX con l’ERP, i sistemi di automazione, le macchine di produzione e di test di Elemaster per permettere di convogliare in tempo reale tutti i dati relativi alle quantità prodotte e ai tempi impiegati. E, in caso di errore, avvisare i responsabili per metterli nelle condizioni di intervenire con azioni correttive”.

L’aspetto fondamentale del progetto ha riguardato la gestione della tracciabilità e rintracciabilità in produzione: “Attraverso l’utilizzo di codici univoci e la definizione di opportune unità di gestione logistica dei materiali, il sistema genera legami di tracciabilità dalle materie prime al prodotto finito e viceversa, con riferimento sia ai lotti di materiale utilizzato, sia alle risorse impiegate nel processo”, conclude Taboga.
“Il lavoro svolto ci ha permesso di ottimizzare i tempi ciclo e di poter individuare i colli di bottiglia lungo il processo di produzione, così da aumentare l’efficienza, migliorare la visibilità e il controllo in tempo reale e ridurre il time to market”, ha aggiunto Cogliati.

Così oggi, attraverso 200 postazioni di reparto e una cinquantina di palmari, Elemaster è in grado di conoscere l’esatta posizione di ogni singola scheda elettronica presente in azienda e quanto tempo è stato necessario per produrla. “Un risultato”, ha concluso il Sales Manager dell’organizzazione, “che si è concretizzato in una migliore visibilità e controllo in tempo reale dei processi e in un aumento delle performance produttive, con l’eliminazione degli sprechi e la riduzione dei costi nell’ottica di un miglioramento continuo”.