Le sfide di Flodraulic Group tra carenza di componenti e rincari

Produzione

Lo scoppio della guerra tra Russia e Ucraina ha esasperato alcune situazioni drammatiche già iniziate precedentemente, specialmente a seguito dell’emergenza sanitaria provocata dalla pandemia. La crisi economica che si delinea rischia, però, di essere più ‘severa’ del previsto, a causa della carenza di materie prime e degli ostacoli nelle catene di fornitura. A questo proposito, secondo i dati di Eurostat ad agosto 2021 la contrazione in Europa è stata dell’1,7%, mentre a settembre dello stesso anno il calo si è aggirato intorno allo 0,2%.

In questo scenario, il mercato ha subìto una flessione dal punto di vista produttivo e ciò ha generato difficoltà impattanti per le aziende. A confermarlo è Massimo Dovesi, Presidente e Amministratore Delegato di Flodraulic Europe, system integrator globale specializzato in sistemi oleodinamici ed elettronici per applicazioni mobili e industriali, fornendo soluzioni complete al cliente. “Attualmente stiamo vivendo difficoltà legate all’approvvigionamento dei materiali e alla logistica”.

Infatti, la maggiore criticità è stata riscontrata sia nel reperimento delle materie prime – come acciaio, alluminio, ghisa – sia dei componenti. “Ci relazioniamo con costruttori medio-grandi che hanno subìto in contemporanea un aumento degli ordini e una diminuzione del materiale disponibile; questo ha determinato un collo di bottiglia nella Supply chain a chi, per esempio, come noi, si occupa di integrazione di sistemi”, racconta Dovesi.

Aumentare le scorte e standardizzare le soluzioni

Oggi più che mai una delle priorità è sopperire alla carenza di componenti per non interrompere la catena di fornitura. “Se non riceviamo i materiali per costruire le soluzioni, ci blocchiamo, gravando naturalmente sul cliente e sul “consumatore” finale. Nel nostro caso, poi, è difficoltoso trovare un prodotto alternativo sul mercato, poiché le scelte rispondono a precisi vincoli progettuali che garantiscono le performance concordate con il cliente” continua Dovesi.

Ma come provare a risolvere criticità che sono spesso complicate da controllare? “La sfida è quella di aumentare la merce in magazzino, nell’ottica di avere più componenti disponibili; inoltre, facciamo leva sulla standardizzazione delle soluzioni”, spiega Dovesi. In questo modo si attinge dalle scorte e non si è costretti ad attendere ordini che rischiano di avere tempi di consegna lunghi e incerti (che caratterizzano in particolar modo la fornitura del gruppo). “I nostri impianti sono complessi e le tempistiche possono variare a seconda del settore o della tipologia di materiale. Per esempio, nell’ambito dell’oleodinamica, i tempi di consegna di alcuni componenti tecnologici sono lenti; i clienti, però, non possono aspettare a lungo per una fornitura”, racconta il presidente

In questo contesto, la pianificazione è fondamentale: “Noi giochiamo d’anticipo, cercando di definire a priori i prodotti necessari”. Tuttavia, anche questo aspetto presenta delle criticità. “Ci rivolgiamo a un mercato che non ha una programmazione particolarmente estesa e approfondita perché fa riferimento allo sviluppo di macchine customizzate; di conseguenza, anche noi riceviamo gli ordini solo quando c’è la commessa”, puntualizza Dovesi.

Bilanciare investimenti all’estero con quelli in Italia

La carenza di materiale, com’è noto, ha condotto a una serie di incrementi nei costi, sia dei materiali sia energetici: “Ci siamo interfacciati con un significativo aumento delle spese nel quotidiano e negli acquisti; questo crea disagi sia a noi sia al cliente; così tutto ciò si traduce in una catena inflazionata”. Inoltre, gli aumenti contemplano anche le spese di trasporto. “Spesso quello che noi produciamo, vendiamo e utilizziamo proviene da Stati uniti o dai Paesi asiatici e i trasporti marittimi e aerei sono aumentati notevolmente. Non solo i costi sono cresciuti di circa cinque volte, ma sono raddoppiati anche i tempi di attraversamento”, è l’esperienza di Dovesi. I porti bloccati e la congestione delle navi container hanno bloccato tante produzioni; ecco perché serve agire con tempestività e prontezza.

Le problematiche attuali hanno fatto emergere la consapevolezza che lo spostamento delle merci a livello globale non è la soluzione ideale; ecco perché serve ripensare l’attuale Supply chain (basata sul modello che si è formato negli anni Duemila). “Ritengo che oggi sia necessario ripensare il decentramento, che non significa disinvestire, ma bilanciare con investimenti in Italia”, è il pensiero di Dovesi: produrre nel nostro Paese può avere dei costi superiori, ma ha altri vantaggi, tra cui “soddisfare la domanda locale, valorizzare il territorio, fare attenzione alla sostenibilità”.

La formazione degli istituti tecnici è centrale per alcuni settori

Per far fronte alle numerose criticità del momento, il digitale ha un impatto per Flodraulic sulla parte di gestione e ottimizzazione dei processi. “Contribuisce al miglioramento della qualità di alcune procedure perché ci permette di monitorare le attività in maniera precisa”, spiega Dovesi. Un altro ambito in cui è particolarmente strategico è quello della progettazione, in risposta anche all’aggiornamento di alcune normative rispetto le condizioni in cui devono lavorare le macchine. “Sia per il settore mobile sia per l’industriale, questa tendenza è guidata da necessità, come quelle di migliorare -la produttività o monitorare i processi in maniera puntuale”, spiega il manager. Da questo punto di vista occorre ripensare le attività e, non meno importante, “favorire un cambio di mentalità che ragioni in ottica di innovazione, per esempio, nell’ambito dell’elettrificazione e del risparmio energetico”.

E a proposito di competenze, secondo Dovesi, c’è un gap da colmare: gli istituti tecnici e le università hanno favorito lo studio della Meccanica più che quello dell’Oleodinamica (su cui si concentra l’attività del gruppo). “In Italia c’è un numero alto di aziende che produce componenti oleodinamici, eppure, l’istituzione scolastica non è riuscita a impartire una formazione idonea in questo campo. Per questo motivo, le aziende sono costrette a colmare questo gap con attività formative interne”, spiega il manager. Ma oggi, oltre a questa carenza, c’è uno scenario in cambiamento: si va nella direzione di progettare le macchine elettriche e/o ibride. “Proprio per questo, serve cercare risorse che abbiano conoscenze anche in ambito elettronico”, dice Dovesi.

Ma non solo la formazione nel settore dell’oleodinamica è stata trascurata: negli anni passati si è dato un grande valore (giustamente) all’università, ma oggi bisogna lavorare anche sugli insegnamenti degli istituti tecnici: “Un ingegnere ha competenze diverse, di solito, rispetto a quelle di un perito; talvolta si devono assumere persone laureate per svolgere attività non esattamente in linea con la loro preparazione e con le loro aspettative perché è difficile reperire tecnici non laureati”, osserva il manager.

La sfida per il futuro di Flodraulic? “A dispetto di tutte le criticità, il nostro modello organizzativo vuole coprire la maggior parte dei sistemi nei quali l’Oleodinamica è centrale; l’idea è quella di implementare un concetto di distribuzione e integrazione di sistemi innovativo per il mercato Europeo partendo dal modello Americano, senza dubbio di successo”, conclude Dovesi.

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FabbricaFuturo è il progetto di comunicazione rivolto a tutti gli attori del mercato manifatturiero (responsabili delle direzioni tecniche, imprenditori e direzione generale, responsabili organizzazione e HR) che ha l’obiettivo di mettere a confronto le idee, raccontare casi di eccellenza e proporre soluzioni concrete per l’azienda manifatturiera di domani.

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