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Seducente, ecologico e interattivo. Bioplast e il packaging del futuro

Tags: packaging, passaggio generazionale, pmi 4.0, ricerca e sviluppo, sostenibilità

Intervista a Gerardo Gambardella, Fondatore e Amministratore Delegato di Bioplast

“Anche se non ci vedete, noi ci siamo”, ama ripetere Gerardo Gambardella, fondatore e Amministratore Delegato di Bioplast. C’è da credergli. Bioplast entra ogni giorno nelle case di tutti, senza che i più se ne accorgano. Cambiano forme, colori, ma c’è sempre, magari in un pacco di pasta o in una confezione di mozzarelle, sulla vaschetta della frutta, intorno alle bottiglie dell’acqua minerale o nella busta della spesa. Negli stabilimenti dell’azienda di Fisciano, in provincia di Salerno, si producono ogni giorno packaging flessibile stampato, per il settore Food e non, oltre ai sacchetti biodegradabili e compostabili per la GDO.

Gerardo Gambardella

Gerardo Gambardella

Brand nazionali e internazionali si sono fatti ‘vestire’ da Bioplast, che nel 2016 ha stampato 120 milioni di metri lineari di film. Abbastanza per fare tre giri di pellicola intorno al Pianeta Terra e per assicurarsi un fatturato da 25 milioni di euro. Gambardella, classe 1959, è un imprenditore di lungo corso nel settore. Avvia la sua prima azienda di imballaggi negli Anni 70, ma nel 1989 ha un’idea in più: “Notavo che la plastica poteva essere un problema per l’ambiente, così pensai a un prodotto biodegradabile e fondai Bioplast”, racconta. In quegli anni le bioplastiche sono roba quasi da visionari.

La lungimiranza del progetto sarà, invece, un vantaggio competitivo e darà presto i suoi frutti. L’inizio fu un travaglio. Letteralmente. “Al momento della costituzione della società nello studio del notaio, la mia socia entrò in travaglio e dovemmo ‘scappare’ all’ospedale per far nasce il suo primogenito”. Questo lieto evento lasciò il segno alla Bioplast: “Per questo nel nostro logo abbiamo la cicogna”.

All’inizio, Bioplast offriva i suoi prodotti al mercato regionale con un processo produttivo molto limitato. “Producevamo shopper biodegradabili e film copriabiti per le lavanderie, ma questo mercato è entrato subito in crisi e ci siamo spostati sull’imballaggio flessibile”. Fu la svolta che fece crescere l’azienda fino a lanciarla oltre i confini nazionali.

Controllo dell’intero ciclo produttivo

Nel 2000 Bioplast costruì il suo primo polo produttivo per la stampa flessografica e conquistò quote di mercato anche con l’acquisizione di alcune linee di estrusione e taglierine. Nel 2004 ha attivato quattro linee di produzione ed entra nel settore food. Nel 2009 ha ottenuto la certificazione BRC di grado A per la sicurezza alimentare; nel 2012 quella per l’alta qualità di stampa dai due maggiori produttori grafici al mondo: Atif e GIflex. Nel 2016 ha aperto un secondo stabilimento per la stampa a rotocalco.

Intanto, Bioplast ha fatto incetta di premi nazionali e internazionali, fino al prestigioso Worldstar Winner 2017 assegnatole a maggio 2017 a Düsseldorf dalla World Packaging Organisation per la migliore qualità di stampa. Si aggiunge il riconoscimento del Conai ricevuto nell’ambito del Bando prevenzione che ha visto Bioplast tra i vincitori per aver presentato un packaging diminuito del 20% di peso specifico in un film già reso biodegradabile.

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Il team di Bioplast

Oggi, in un’area di 25 mila metri quadri tra stabilimenti e uffici, Bioplast realizza l’intero ciclo produttivo di diverse tipologie di film stampati – accoppiati e non – come: film per uso industriale; triplex e quadruplex; accoppiati con carta e con finestra a taglio laser; biocompostabile; biodegradabile; parafarmaceutico; etichette e pet food. Per i film a base di polietilene a bassa intensità e prodotti bio-compostabili, parte dalla fase dell’estrusione; per i film a base di polipropilene acquista semilavorati dai fornitori.

È poi la volta della stampa flessografica o a rotocalco fino a 10 colori, per passare quindi all’accoppiamento (anche con finestra, “i consumatori vogliono un prodotto trasparente e visibile…”), al taglio, infine allo stoccaggio per controllo qualità e spedizione. L’obiettivo è sempre lo stesso: “Assicurare packaging di altissima qualità e basso impatto ambientale. Spingiamo sul design, perché il prodotto possa spiccare sullo scaffale, sedurre e convincere, ma puntiamo soprattutto alla sostenibilità e a facilitare il consumatore per lo smaltimento, insomma accoppiamo esigenze di confezionamento, shelf life del prodotto ed ecosostenibilità”. “L’imballaggio del futuro è tutto in Pla (completamente biodegradabile, ndr), adesivo compreso, con inchiostri ad acqua e una grammatura minima” fa sapere Gerardo Gambardella, annunciando anche la partnership con l’Università Federico II per un importante progetto di ricerca su questo tipo innovativo di pellicola.

Innovazione in ottica 4.0

Bioplast guarda a quel futuro puntando tutto sull’innovazione, alla quale negli ultimi tre anni ha destinato il 20% degli utili annui. È recente l’acquisto di due macchinari all’avanguardia per la stampa flessografica e a rotocalco. “Hanno consentito” spiegano dall’azienda “di migliorare la politica di sviluppo della società, offrendo al mercato prodotti in grado di soddisfare le ampie esigenze del cliente e al tempo stesso ottimizzare i processi produttivi, con conseguente miglioramento della sicurezza sul luogo del lavoro, riduzione degli scarti di produzione e riduzione di anidride carbonica emessa, con grandi benefici sull’ambiente”. Sono stati anche implementati sistemi gestionali su misura, che permettono di risalire per ogni lotto a tutte le fasi di lavorazione eseguite in termini di tempo, risorse umane e materiali impiegate.

Il sistema mette in Rete tutti i macchinari e le varie fasi di processo, in un classico esempio di Industria 4.0, garantendo una gestione delle informazioni più efficiente tra le diverse aree, una risposta celere ai partner e una rintracciabilità capillare. “Abbiamo in corso un importante progetto che rientra nello sviluppo di Industria 4.0 – fa sapere l’AD – con l’innovazione di processo e tecnologica, così come di sviluppo del personale in grado di recepirla. La formazione, in particolare, è fondamentale”, sottolinea Gambardella. “Noi abbiamo da anni un sistema digitale a bordo macchina.

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Un operatore al lavoro negli impianti di Bioplast

Ogni area ha un pannello che rileva la commessa e può per esempio verificare anche se su quel film ci sono state criticità, se un cliente ha avuto una lamentela e quale attività si è fatta per correggere. Oltre a saperlo il laboratorio di qualità o il commerciale, lo sa insomma anche l’operatore”. Cuore pulsante dell’innovazione alla Bioplast è il laboratorio di ricerca e sviluppo, dove ingegneri chimici e periti tecnico ambientali e industriali seguono l’intero processo produttivo o realizzano e testano prototipi avvalendosi di strumentazioni all’avanguardia.

“Il team analizza e individua l’involucro più performante per soddisfare le esigenze del cliente e del consumatore finale. I test riguardano caratteristiche meccaniche, composizioni chimiche dei materiali polimerici, lettura codici a barre, rilievi colorimetrici, invecchiamenti accelerati con cicli termici e prove di saldabilità”. Il laboratorio collabora con atenei come quello di Salerno e la Federico II di Napoli e con altre aziende, sviluppa progetti per bandi di ricerca industriale come Campus e Horizon 2020 e si avvale anche del credito d’imposta per investimenti in R&S.

“L’orientamento è realizzare prodotti sempre più eco-friendly per segmenti di settori che a oggi non sono ancora serviti da un involucro bio-compostabile e che rappresentano una nicchia di mercato sempre più sensibile alle tematiche ecologiche”.

Nuove soluzioni d’avanguardia

Tra i fiori all’occhiello dell’innovazione in Bioplast c’è il “packaging interattivo” che nel 2016 si è aggiudicato il Premio Best Practises per l’innovazione di Confidustria Salerno. “Nel corso del normale processo di lavorazione possiamo stampare sull’intera superficie del packaging circa 150 codici univoci invisibili all’occhio umano e nascosti nella grafica, con molte informazioni che possono essere lette tramite un’app con lo smartphone o con il tablet. Alcuni brand owner lo stanno già utilizzando”, spiega Gambardella.

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Il particolare di una delle macchine nello stabilimento di Bioplast

Oltre a essere uno strumento per verificare l’originalità del prodotto e ricostruire tutta la filiera, questo sistema è un link sempre attivo tra consumatori e aziende: i primi possono saperne di più su ciò che hanno acquistato e magari scoprire altre offerte e promozioni; le seconde conoscere meglio il proprio pubblico, profilandolo attraverso l’utilizzo della app. “La fidelizzazione con i propri clienti e la possibilità di dialogare con loro informandoli e facendoli partecipare alla vita del prodotto che comprano, rafforza il rapporto tra venditore e acquirente”, suggerisce l’AD.

Altra soluzione all’avanguardia targata Bioplast è SmileLite, che è valso all’azienda il recente premio della World Packaging Organisation. Si tratta di un sistema di apertura e richiusura di vaschette realizzato attraverso un top film pelabile e allo stesso tempo richiudibile fino a 200 volte che garantisce un’avanzata shelf-life e riduce fino a sette volte il consumo di materie plastiche rispetto ai contenitori con coperchio. Realizzato per un’azienda leader nella frutta secca, è in monomateriale al 100% riciclabile e può essere personalizzato e adattato su contenitori termosaldati e preformati.

Gestione del passaggio generazionale

Oggi Gerardo Gambardella è affiancato nella guida dell’azienda dai due figli Susy e Marco, la prima si occupa dell’area finanziaria e amministrativa, il secondogenito della direzione commerciale. Mentre si prepara al passaggio generazionale, Bioplast ha aderito al programma Elite di Borsa Italiana con un percorso formativo del management su competenze finanziarie e organizzative e supporto nelle strategie di comunicazione e marketing e nella ricerca di finanziamenti e nuovi investitori. “Voglio che i miei figli abbiano tutti gli strumenti necessari per comprendere la struttura e il funzionamento dell’azienda e una visione più aperta sia nel merito sia nel metodo per un percorso di ulteriore crescita e internazionalizzazione”.

Le criticità maggiori per Bioplast? ”Innanzitutto è difficile trovare figure professionali con grande senso di responsabilità, poi c’è il fatto che con gli Enti pubblici viaggiamo con marce diverse, dobbiamo fare i conti con i tempi burocratici e la lentezza che attanagliano le PMI. In più, pesa il fattore logistico, geografico e direi anche geopolitico, che spaventa i grandi brand. Quando però vengono a trovarci, capiscono che non è indispensabile essere a Torino o a Milano per essere delle eccellenze, anche in Campania ci sono aziende che funzionano benissimo per qualità e organizzazione”. Su questo fronte, Gambardella non parla solo a nome di Bioplast. Già Vicepresidente di Confindustria Salerno, dall’inizio del 2016 è anche Presidente della Piccola Industria Salernitana, rappresentando quindi l’ossatura del sistema economico e produttivo locale.

“Fare impresa in Campania”, commenta l’imprenditore, “è una palestra quotidiana, perché molti degli enti sul territorio non hanno quell’accelerazione di accompagnamento e autorizzazioni che l’impresa oggi richiede. Il Comune di Fisciano è tra i più virtuosi, non è una Ferrari, ma viaggia. Altri Comuni, però, non hanno né piani urbanistici né sportelli unici per le attività produttive. Eppure, dopo gli anni duri della crisi, ci sono tante Pmi interessate alle opportunità del mercato, alla ricerca, alle occasioni di finanziamento regionale e nazionale, al credito di imposta e al 4.0. C’è una gran voglia di innovare e di essere competitivi, come la nostra Bioplast”.

L’intervista a Gerardo Gambardella di Bioplast è stata pubblicata sul numero di Gennaio-Febbraio 2018 di Sistemi&Impresa.
Per informazioni sull’acquisto di copie e abbonamenti scrivi a daniela.bobbiese@este.it (tel. 02.91434400)

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