Sedile Sabelt

Sedili e cinture made in Sabelt. Gli artigiani della sicurezza

Tags: Abarth, aerospace, Alfa romeo, Alpine Renault, automotive, Electronic Data Interchange, erp, Ferrari, Fiat, gestione documentale, industria 4.0, Massimiliano Marsiaj, Nasa, Produzione, Sabelt, Trw

Intervista a Massimiliano Marsiaj, Vice Presidente di Sabelt

Per Sebastian Vettel e Kimi Raikkonen sono sinonimo di sicurezza: è anche grazie alle cinture Sabelt che i due piloti della Scuderia Ferrari – e prima di loro altri immortali del Circus come Michael Schumacher – sono al sicuro nell’abitacolo della monoposto. Oltre alla Rossa di Maranello, altri sette team del Mondiale montano gli stessi dispositivi di sicurezza: un sodalizio, quello tra Sabelt e la Formula 1, che risale agli Anni 70, e che vede l’azienda nelle vesti di partner per la fornitura di cinture, sedili e tute; inoltre Sabelt fornisce gli stessi prodotti a tutti i campionati a quattro ruote, compresa la formula Nascar. Una scelta, questa, che ha permesso all’azienda di farsi conoscere nel mondo (nella sala riunioni di Sabelt, tra le varie foto, spicca quella di Jackie Stewart in visita allo stabilimento nel 1979).

Massimiliano Marsiaj, Vice Presidente di Sabelt

Massimiliano Marsiaj, Vice Presidente di Sabelt

Nelle due sedi a Moncalieri nell’hinterland di Torino e nel presidio di Detroit non sono prodotte però solo le cinture per la Formula 1 e per il mondo racing: il vero core business è rappresentato dalla produzione dei sedili sportivi per vetture stradali (oltre a Ferrari, riforniscono Abarth, Alfa 4C, Alpine Renault, McLaren…). E a realizzare i prodotti di Sabelt non sono i robot, ma persone in carne e ossa: “Siamo artigiani con grande attenzione ai dettagli”, spiega Massimiliano Marsiaj, Vice Presidente di Sabelt e figlio di Giorgio, Presidente e fondatore, insieme con il fratello Piero, dell’azienda nata nel 1972 proprio per la produzione di cinture di sicurezza (Sabelt è una crasi tra le parole inglesi Safety e Belt).

Fu una grande intuizione imprenditoriale, quella dei due Marsiaj, perché in Italia all’epoca non c’era ancora una legge che imponesse alle auto di dotarsi dei dispositivi di sicurezza. Ma si sa che per avere successo bisogna essere sempre un passo avanti rispetto a tutti.

“Fino al 1985 solo alcune vetture montavano le cinture di sicurezza”, ricorda Massimiliano Marsiaj, entrato in azienda nel 2004 per ricoprire una posizione nell’area Amministrazione e poi cresciuto nel settore Motorsport e quindi diventato Responsabile della Divisione Child Safety Business (una business unit ceduta di recente, tanto che molti dispositivi di sicurezza per i bambini a bordo auto attualmente in vendita hanno ancora componenti marchiati Sabelt).

Quando poi nel 1985 divenne obbligatorio montare le cinture di sicurezza su tutte le automobili – solo nel 1989 fu imposto l’obbligo di utilizzo per guidatore e passeggeri (l’azienda fu all’epoca protagonista di una campagna pubblicitaria in cui compariva una giovanissima Monica Bellucci, non ancora divenuta l’icona di bellezza mondiale che oggi conosciamo, ma già bellissima) – Sabelt poté sfruttare il suo vantaggio accumulato in anni di lavoro ed esperienza. E non a caso i Marsiaj iniziarono la loro avventura imprenditoriale a due passi da Mirafiori, diventando fornitori di Fiat, Alfa e Lancia (nel 1985 il fatturato dell’azienda era pari a 33 miliardi di lire, oggi si è assestato sui 40 milioni di euro).

Artigiani attenti ai dettagli del prodotto

Massimiliano Marsiaj ci accoglie sulla soglia di una delle due sedi di Moncalieri, ma subito ci accompagna a visitare lo stabilimento produttivo a pochi minuti di strada di distanza, dedicandoci tempo prezioso proprio nel bel mezzo di una frenetica giornata di incontri che imporrebbero la sua presenza.
In fabbrica il manager è a suo agio e ci guida nella visita delle linee produttive dove lavorano circa 150 addetti. “Sabelt ha mantenuto il suo Dna sportivo e lo ha trasmesso nelle auto di serie”, spiega il Vice Presidente dell’azienda mentre ci troviamo proprio in mezzo alla linea di produzione dei sedili in carbonio e vetroresina di Abarth. “Il sedile è composto da quattro parti: lo schienale, le schiume, le fodere e le giunture; il nostro lavoro consiste nell’assemblare i diversi componenti e di testarne l’utilizzo”, racconta con la passione tipica di chi passa ben poco tempo alla scrivania e buona parte a contatto con il prodotto per assicurare al cliente la miglior qualità.

Un’addetta di Sabelt al lavoro per cucire le cinture destinate anche alla Formula 1

Un’addetta di Sabelt al lavoro per cucire le cinture destinate anche alla Formula 1

Sabelt progetta e sviluppa i suoi prodotti, i cui componenti sono creati da una rete di fornitori che ricevono le specifiche attraverso canali digitali e riforniscono le nostre linee produttive”, illustra Marsiaj, puntualizzando come la filiera sia molto corta, perché “Torino è la Silicon Valley dell’Automotive e qui abbiamo a disposizione tutto ciò che ci serve, grazie alla presenza di multinazionali e di realtà più piccole in grado di approvvigionarci in tempi rapidi”.

A caratterizzare Sabelt è proprio l’attenzio ne ai dettagli, quelli che rendono soddisfatto il cliente finale delle auto dove trovano la loro collocazione i prodotti dell’azienda di Marsiaj (giusto per capirci, tre Ferrari su 10 montano sedili Sabelt).

E questo spiega perché non ci si può affidare a un robot in questo processo; un’intelligenza artificiale non avrebbe la stessa cura dei particolari del prodotto: “Molti nostri collaboratori provengono dal settore del mobile, proprio perché conoscono le materie prime e sanno come maneggiarli”. Alle nostre spalle, infatti, un’addetta di Sabelt sta ‘tirando’ a mano la pelle di un sedile, con l’ausilio di pochi strumenti e tutt’altro che tecnologici; e quando intravede una piccola piega, ecco che ritorna con pazienza a perfezionare il lavoro accarezzando la pelle con tocco sapiente.

“Non si tratta di semplici sedili, ma di prodotti in grado di trasmettere emozioni”, ammette il Vice Presidente, continuando nel giro del sito produttivo. Accanto alle linee di produzione ‘classiche’ – in cui ogni operatore ha una postazione per lavorare il sedile per la parte che gli compete, prelevando i componenti in zone prestabilite, per poi riporre il prodotto e cederlo al collega che gli sta a fianco – per alcuni marchi Sabelt ha creato delle linee più customizzate in cui un addetto, con la scheda prodotto alla mano, rifornisce un carrello con i componenti che servono per assemblare il sedile; a differenza dell’altra linea, in questo caso il prodotto si muove su un apposito carrello che viene spostato dagli operatori. A ogni fine linea c’è il controllo qualità che verifica con vari test il risultato finale. “Per alcuni clienti, come Ferrari, abbiamo una persona di Sabelt a Maranello con il compito di ‘intercettare’ eventuali necessità e quindi poter perfezionare il prodotto”, spiega Marsiaj.

Digitalizzare conservando la tradizione

La linea produttiva più innovativa è però quella attualmente in preparazione: si tratta di una linea che permette a Sabelt di diventare protagonista della quarta rivoluzione industriale senza snaturare in nessun modo l’anima artigianale dell’azienda. Nonostante l’utilizzo massiccio di soluzioni digitali, infatti, il ruolo dell’uomo è ancora fondamentale: la tecnologia è solo uno strumento per poter svolgere al meglio, e con meno fatica, lo stesso lavoro di prima. A presentarcela sono tre giovani di Sabelt che da tempo lavorano al progetto e non vedono l’ora di spiegare ogni segreto della nuova linea, concedendo un attimo di pausa a Marsiaj che può così rispondere al cliente straniero che da tutta la mattina lo cerca con insistenza al telefono.

Le linea è stata creata per i prodotti destinati alla Alpine Renault, la casa automobilistica francese specializzata nella costruzione di vetture sportive: per prima cosa l’operatore si deve autenticare con l’impronta digitale e la postazione si regola automaticamente secondo i suoi parametri biometrici; le operazioni da compiere non sono scritte su documenti cartacei, ma sono illustrate direttamente a video (“Uno dei nostri obiettivi è la gestione documentale digitale”, interviene Marsiaj) così che l’addetto sa che cosa prelevare; inoltre il software verifica che il componente prelevato sia quello corretto, perché l’operatore deve leggere l’etichetta con il Qr Code o il Barcode (in questo modo si tiene traccia di tutte le parti del prodotto finale).

L’area testing di Sabelt all’interno dello stabilimento dell’azienda

L’area testing di Sabelt all’interno dello stabilimento dell’azienda

Se nelle altre linee il sedile si sposta con il carrello oppure è recuperato dagli addetti, nella nuova linea il passaggio tra le varie postazioni avviene grazie a una struttura che per effetto della gravità lo fa scivolare verso la stazione successiva. Per il montaggio di alcuni componenti, l’operatore utilizza un sistema semi-robotizzato che lo facilita nelle operazioni: le parti da montare sono prelevate da un apposito scaffale dove immagini e colori guidano gli addetti nell’approvvigionamento dei pezzi. “Per lavorare a questa linea servono competenze specifiche”, spiegano i tre esperti di Sabelt. “Quindi abbiamo scelto di mappare tutte le competenze degli addetti così che solo chi, a seguito della formazione, ha maturato il giusto profilo può prendere parte alla costruzione di questi prodotti”.

Cinture per la Formula 1 cucite a mano

Nonostante i sedili rappresentino la parte più importante del fatturato dell’azienda, Sabelt continua a fornire cinture di sicurezza per otto team di Formula 1, un’attività, quest’ultima, che stimola la continua ricerca di soluzioni innovative e i cui risultati si ripercuotono su tutti i prodotti dell’azienda.

A creare le cinture sono alcune addette che, sedute a un tavolo, confezionano a mano ciò che contribuisce a garantire la sicurezza dei piloti che sfrecciano a oltre 300 km/h in pista. “Essere partner delle scuderie di Formula 1 ci assicura una grande visibilità”, ammette Marsiaj, mentre ci fa toccare con mano il prodotto finito e ci spiega che ogni pilota ha il suo set di cinture: “Non esistono i componenti di regolazione, perché sono troppo pesanti” e quindi bisogna rifornire di varie misure le scuderie. Il processo produttivo inizia dal taglio della cintura, poi si passa alla cucitura e infine al controllo di qualità, aspetto fondamentale per questo prodotto: inoltre in Sabelt è stato costruito un sistema per i test dinamici per la valutazione in autonomia degli impatti per i sedili e le cinture di sicurezza. “La Formula 1 ci impone la costante ricerca di tecnologia sempre più performante perché vuole prodotti leggeri che non inficino le performance della monoposto”, evidenzia il Vice Presidente di Sabelt.

Dall’esperienza nel Circus, di recente l’azienda si è lanciata in un nuovo settore, quello dell’Aerospace e presto farà l’esordio anche nel trasporto aereo, a conferma che innovare ha sempre un ritorno economico. “Siamo fornitori della Nasa con le nostre cinture che servono per assicurare i rifornimenti per la Stazione Spaziale Internazionale, raggiunta dai cargo di Thales Alenia”, racconta Marsiaj. “Grazie alla nostra tecnologia abbiamo ridotto il peso delle cinghie da 110 chili ad appena 45: per la Nasa vuol dire poter caricare maggiori rifornimenti, risparmiando ulteriori spedizioni spaziali”.

Nel settore del cargo commerciale, Sabelt sta rifornendo dei suoi prodotti sempre più leggeri e con un innovativo sistema di chiusura semplificato – non richiede l’impiego di due addetti, ma ne basta uno solo – alcuni player del settore, con importanti prospettive di sviluppo.

Il business dell’azienda, che nei suoi 45 anni di storia è passata nelle mani degli americani di Trw per poi tornare di proprietà dei Marsiaj a fine Anni 90 ed essere riacquistata interamente solo nel 2015 dopo una breve parentesi in cui il Gruppo Brembo ne era diventato azionista, è per la maggior parte realizzato all’estero (circa il 90%) per effetto dei clienti finali delle case automobilistiche.

Ora Sabelt ha pianificato importanti investimenti in Industria 4.0 per rispondere alle sfide della Digital Transformation: “Abbiamo deciso di investire 1,5 milioni di euro in progetti di digitalizzazione che comprendono soluzioni ERP e il sistema Electronic Data Interchange (EDI) per lo scambio di documenti tra diversi i sistemi informativi”, spiega il Vice Presidente illustrando i progetti dell’azienda per cavalcare la quarta rivoluzione industriale. Un obbligo anche per stare al passo con i clienti del calibro di Ferrari, con cui Sabelt condivide parte della Ricerca e Sviluppo per rispondere alla costante di richiesta di “velocità di consegna, flessibilità, qualità e produttività”. Ma sempre assicurando l’artigianato d’autore che ha conquistato il mondo.

 

 

Dario Colombo

Dario Colombo, laureato in Scienze della Comunicazione e Sociologia presso l’Università degli Studi di Milano, è caporedattore della casa editrice Este. Giornalista professionista, ha maturato esperienze lavorative all’ufficio centrale del quotidiano online Lettera43.it dove si è occupato di Economia e Politica, e nell’ufficio stampa del Gruppo Ferrovie dello Stato Italiane.

Lascia un commento

Devi essere loggato per postare un commento.