Baltur, digitalizzare e pianificare per affrontare le incertezze

industrial technology concept

La trasformazione digitale permette di puntare sull’innovazione per progredire e crescere. E le aziende lo hanno compreso da tempo. Lo confermano anche ricerche recenti che c’è un legame significativo tra digitale e performance economica e operativa. Eppure, circa la metà delle Piccole e medie imprese italiane (PMI) mostra un profilo di approccio al digitale ancora ‘timido’. L’Industria 4.0, ormai è noto, impone una revisione dei processi e, per questo motivo, serve lavorare sulla componente culturale: le competenze sono necessarie per garantire il funzionamento dell’intera organizzazione.

Affinché un’azienda si digitalizzi è necessario un progetto strategico; questo può contemplare, per esempio, l’introduzione della produzione lean, il sistema ‘snello’ che punta a ridurre gli sprechi mirando alla qualità. Ne è convinto Francesco Sena, Operations Director di Baltur, azienda attiva nel settore delle tecnologie per il clima: “La mia mission per l’organizzazione dello stabilimento prevede logiche di tracciabilità dei processi e la riduzione degli sprechi”. Va in questa direzione il progetto iniziato nel 2007 proprio legato alla Lean production; negli anni successivi è stato poi esteso ad altre aree, come quella Commerciale, Ricerca e Sviluppo, Logistica: “Abbiamo introdotto la Lean con l’obiettivo di migliorare l’indice di rotazione dei magazzini, ottimizzare le catene di fornitura e migliorare i tempi di consegna; questo anche facendo riferimento alle esigenze del mercato e coinvolgendo, dunque, i partner esterni”.

Prevenire i nodi delle catene di approvvigionamento

Sono, infatti, noti gli ostacoli all’interno delle filiere e, di conseguenza, i ritardi sulle consegne del materiale. Le ben conosciute contrazioni delle catene di approvvigionamento, conseguenti alla situazione pandemica e poi della guerra tra Ucraina e Russia, hanno generato disequilibri tra domanda e offerta, scarsità e rincari delle materie prime, rincari dei costi energetici e aumento dei tempi di consegna. “È una situazione che non dipende dalle aziende, ma dal mercato; affinché si possa gestire al meglio, dunque, è opportuno ottimizzare i processi. È proprio in momenti come questi, in cui i punti fermi e la routine si sgretolano, che il cambiamento è necessario e l’innovazione un’opportunità da cogliere”, è la tesi di Sena.

Programmazione, pianificazione, gestione dei tempi sono determinanti proprio per riuscire a gestire le interruzioni della Supply chain: “Se manca anche solo un componente può succedere che l’intera linea di produzione si blocchi; monitorando il processo, invece, si possono avere le informazioni prima e giocare d’anticipo”.

Se non c’è panificazione, la capacità produttiva aziendale va in crisi perché non riesce a completare il ciclo di lavoro. “Le aziende che hanno un’organizzazione interna di gestione dell’ordine oggi fanno la differenza”, afferma Sena. Nello specifico, quelle che riescono a governare e controllare i processi interni riescono ad avere informazioni affidabili e reali e a intercettare criticità come, per esempio, l’allungamento dei tempi di consegna. “Nonostante qualche difficoltà, siamo riusciti a gestire le problematiche. Prima alcuni processi erano scontati e automatici; oggi, invece, succede che una data non rispettata conduca a un ulteriore ritardo e, talvolta, si rimanda anche più di una volta. Per questo è necessario avere il controllo totale”, è l’esperienza del manager di Baltur.

Per i benefici della tecnologia serve la formazione

Nell’era 4.0, la tecnologia è una soluzione ideale nell’ottica di pianificazione e programmazione, perché i sistemi informatici implementati in azienda permettono di governare al meglio i processi in quanto le informazioni elaborate consentono di agire in modo puntuale: “Abbiamo soluzioni digitali che monitorano e tracciano i processi; l’ordine di produzione, per esempio, è rilasciato solo quando c’è la certezza della disponibilità fisica del prodotto”. Per questo motivo, i processi di digitalizzazione devono coinvolgere anche gli operatori di fabbrica: “Stiamo valutando un nuovo progetto, cioè quello di fornire alle persone di produzione, strumenti visivi – per esempio i monitor – tablet sui quali consultare e seguire le attività da svolgere, compresi i controlli qualitativi”, spiega Sena. In questo modo, è possibile intercettare e registrare le anomalie (attività non a valore) durante tutto il ciclo di fabbricazione.

L’introduzione delle tecnologie impone anche una revisione dei processi e un ripensamento dei modelli organizzativi; e, ancora una volta, le competenze risultano centrali. “Non bisogna digitalizzare improvvisamente, ma seguire un percorso a step e valutare i tempi necessari perché tutto possa essere svolto per il meglio; si rischia altrimenti di non riuscire a governare i nuovi assetti”, dice Sena. Ed ecco che le tecnologie 4.0 diventano un alleato importante per semplificare le procedure, garantire la ripetibilità, l’affidabilità e tendere al miglioramento continuo. “Il processo deve essere presidiato da figure formate adeguatamente. Il digitale è un grande aiuto nell’elaborazione dei dati, ma al centro rimangono sempre le persone e le loro competenze”, conclude il manager.

Perché dalla digitalizzazione si possano ottenere i maggiori benefici e per consentire che le logiche di pianificazione e controllo siano efficaci, serve che le tecnologie siano governate in modo consapevole. Per questo, serve il lavoro – fondamentale – delle persone.

Baltur, digitalizzazione, industria 4.0, supply chain

FabbricaFuturo è il progetto di comunicazione rivolto a tutti gli attori del mercato manifatturiero (responsabili delle direzioni tecniche, imprenditori e direzione generale, responsabili organizzazione e HR) che ha l’obiettivo di mettere a confronto le idee, raccontare casi di eccellenza e proporre soluzioni concrete per l’azienda manifatturiera di domani.

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