Industria 4.0, Evco migliora logistica e previsione vendite grazie a Tecnest

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Potenziare l’efficienza produttiva migliorando la gestione delle previsioni di vendita e assicurandosi consegne puntuali. Per Evco, azienda bellunese, leader nel settore dell’elettronica, si è rivelato fondamentale l’apporto delle soluzioni messe in campo da Tecnest.

Grazie all’esperienza della società di Udine, specializzata in gestione organizzativa della Supply chain e delle Operations, è stato sviluppato un progetto tailor made in grado di garantire costante monitoraggio di ordini, magazzino e fasi di produzione. Questo ha permesso di scandire tempi più rapidi di risposta alle domande del mercato.

Il caso aziendale è stato presentato nell’ambito dell’ultima edizione del Global Logistics & Supply Chain, svoltasi presso Bentivoglio in provincia di Bologna.

Diminuire le tempistiche ed eliminare i colli di bottiglia

Marco Balbinot, Managing Director di Evco

Nello specifico il processo produttivo di Evco ha presentato alcune peculiarità: se da una parte i tempi di riapprovvigionamento del magazzino potevano rivelarsi prolungati – si parla anche di sei-otto mesi per alcuni pezzi – dall’altra era imperativo definire in tempi brevi – questione di ore – la data esatta di consegna della merce una volta ricevuto l’ordine.

“È sempre stata una particolarità del nostro processo produttivo quella di dichiarare una data di consegna affidabile al cliente entro 24 ore dal ricevimento dell’ordine e rispettarla per non incorrere in penali”, ha spiegato Marco Balbinot, Managing Director di Evco.

“Questa scadenza però era condizionata essenzialmente da due fattori: innanzitutto il lead time degli approvvigionamenti, che presentava tempi decisamente lunghi, e la presenza di un ‘collo di bottiglia’ nel processo produttivo rappresentato dal reparto macchine surface mounting device (SMD), una fase però strategica per noi. Programmare in modo efficiente queste lavorazioni non è solo aumentare l’efficienza del flusso produttivo, ma anche aumentare a valle il servizio al cliente”.

La partnership con Tecnest è nata proprio attorno alla questione chiave di progettare un piano di produzione ‘realizzabile’, sia dal punto di vista dei materiali sia dal punto di vista dei carichi delle risorse. Evco ha messo nel mirino il miglioramento dei processi di datazione, la possibilità di anticipare le richieste di acquisto dei materiali e l’ottimizzazione dell’uso delle macchine SMD.

“L’obiettivo finale era quindi quello di migliorare il processo di datazione così da allineare gli approvvigionamenti e le lavorazioni, non un compito semplice per la quantità di variabili in gioco. Grazie all’implementazione di FLEX APS e MES è divenuto possibile gestire tutti i processi relativi alla pianificazione e schedulazione della produzione e al monitoraggio e raccolta dati in fabbrica”.

Forecasting e gestione degli ordini

“Il modello studiato da Tecnest prevede in primo luogo l’implementazione del processo di Sales Forecast: sulla base delle previsioni di vendita e degli impegni cliente che erodono le previsioni il sistema genera il piano acquisti di materiali e componenti. Successivamente la pianificazione della produzione viene gestita attraverso due elaboratori: il Material Requirements Planning (MRP), con l’obiettivo di individuare i materiali mancanti tenendo conto degli ordini in un orizzonte ‘congelato’ e l’Available To Promise (ATP) o Demand Fulfillment, che ha l’obiettivo di datare e approvare gli ordini dei clienti nuovi, in modo che non utilizzino disponibilità già assegnate”, ha spiegato Balbinot.

Al fine di eliminare il ‘collo di bottiglia’ rappresentato dal reparto SMD, Tecnest ha implementato una schedulazione a capacità finita con logiche di massimizzazione dell’utilizzo impianti.

“Il processo prevede la creazione di raggruppamenti di ordini (batch) in base al minor numero di componenti di tipo diverso. Di ogni batch viene calcolato il tempo di lavorazione e di attrezzaggio, dati che dipendono dal numero di componenti e dalla loro diversità rispetto al batch precedente. In questo modo è possibile verificare quali caricatori sono stati utilizzati, anche con l’obiettivo di definire un set coerente di preparazione per gli operatori coinvolti in tale attività”.

“A completamento della soluzione di pianificazione FLEX APS, in reparto è stata implementata la soluzione FLEX MES per la dichiarazione delle presenze e degli avanzamenti in produzione, l’analisi dati e monitoraggio di rese e scarti di produzione, l’analisi degli skill delle persone e la verifica in tempo reale dei materiali mancanti in magazzino. Il sistema presenta inoltre funzionalità di Performance Analysis per il calcolo di specifici KPI e la creazione di dashboard role based”.

Una storia di successo

Benché il progetto abbia comportato un certo livello di difficoltà e complessità, i risultati non si sono fatti attendere dal punto di vista dell’efficienza produttiva così come nella puntualità e nel servizio al cliente.

“Uno degli aspetti fondamentali nel nostro mercato è garantire il rispetto dei tempi di consegna, per questo ci siamo dati l’obiettivo di consegnare il 95% degli ordini nelle date concordate e, a oggi, siamo già arrivati al 91%, con un aumento della puntualità del 26%”, ha aggiunto il Managing Director di Evco.

“Dal punto di vista dell’efficienza siamo in grado di anticipare le fasi critiche della produzione tenendo conto dei colli di bottiglia, in questo modo migliora la nostra capacità di prendere decisioni e aumenta la produttività generale del sistema. Non certo ultimo, abbiamo migliorato la precisione e i tempi di definizione delle date di consegna: se prima avevamo bisogno di una settimana per la conferma degli ordini, oggi riusciamo a emettere una data di consegna entro due sole giornate lavorative e, a regime, puntiamo a farlo in una sola giornata. In una parola abbiamo migliorato la nostra capacità di risposta al mercato, un elemento fondamentale per continuare a rimanere competitivi”.

“Va sottolineato, infine, che tutto questo lavoro è stato ottenuto senza penalizzare il valore economico di magazzino: durante le fasi di implementazione del progetto, infatti, l’indice di rotazione del magazzino è rimasto invariato e, oggi che siamo in fase di consolidamento del sistema, sta progressivamente migliorando”.

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